在矿石破碎车间，我们精心配置了高效的袋式除尘器，以确保破碎机卸料口产生的粉尘能够得到有效控制和处理。通过运用负压收尘技术，我们成功地将破碎过程中产生的粉尘吸入除尘器内部，从而显著降低了车间内的粉尘浓度，为工人创造了一个更加健康、安全的工作环境。为了确保粉尘不会外泄，我们特别采用了全密闭导料槽进行严密封闭。这一设计不仅有效防止了粉尘的扩散，还提高了整个破碎过程的效率。通过导料槽的精确控制，矿石能够准确无误地输送到破碎机中，减少了不必要的浪费和损耗。袋式除尘器的使用，不仅有助于保护工人的身体健康，还能有效减少对环境的污染。除尘器内部装有高效的过滤袋，能够捕捉到细小的粉尘颗粒，并通过清灰系统定期清理，确保除尘器始终保持良好的工作状态。此外，我们还将继续优化除尘系统的性能，探索更加环保、高效的除尘技术，以应对日益严峻的环保要求。我们坚信，通过持续的努力和创新，我们能够为矿石破碎行业树立一个崭新的环保标杆，为构建美丽中国贡献一份力量。

　　采石场破碎车间的除尘，不是简单安装一台除尘器，而是要根据除尘理论、更重要的是结合矿山粉尘治理经验，制定一整套合理的技术方案。

　　1、细小的粉尘较难收集，应采用袋式除尘器，采用过滤效果较好的涤纶针刺毡滤布；采用压缩空气脉冲清灰方式，清灰效果较好。

　　2、每个粉尘点设一吸尘罩，罩口向下正对粉尘扩散方向，对粉尘的捕集有利，尘点周围缝隙应尽量密封，以尽可能减少用于粉尘捕集的风量，从而降低设备投资及能耗。

　　3、破碎机除尘器底部安装螺旋输送机及卸料时具有锁风功能的星型卸料器，将收集在布袋除尘器中的粉尘汇集到一处，便于回收利用。

　　5、振动筛除尘器吸尘罩采用振筛上部密封罩。密封罩与振筛的间隙用橡胶板密封。吸尘罩前部和顶部设置活动检修门，以方便检修。

　　6、各吸尘罩距尘源距离高度要合理，吸尘口设置防护网，以避免塑料瓶等异物进入布袋除尘器，卡死星型回转卸料器

　　7、根据收集的矿物粉尘硬度、离散性等物理性能，结合专业标准要求及实践经验，综合考虑设备投资及电机功率、检修费用等因素，布袋除尘器过滤速度应＜1.2m/min为宜。

　　8、按照各粉尘点分配的风量对系统管网进行设计，选取合理的管道风速。同时考虑各吸尘点压力平衡。除合理选取管径外，需设置调风阀作为调节压力平衡的辅助措施。

　　合理的管道风速是采石场除尘器整个除尘系统正常运行的关键。管道风速选取过高会造成系统管网阻力过大，系统总风量减小、吸尘效果变差，同时会加速粉尘对管道的磨损。管道风速选取过低会造成大粒径粉尘在管道内部大量沉降影响除尘系统正常运行，同时管道风速选取过低也会造成投资增大。根据要求，重矿物粉尘垂直管道最小风速为V=10m/s，水平管道最小风速为V=12m/s。

　　采石场除尘器当含尘气体由进风口进入除尘器，首先碰到进出风口中间的斜板及挡板，气流便转向流入灰斗，同时气流速度放慢，由于惯性作用，使气体中粗颗料粉尘直接流入灰斗，起预收尘的作用，进入灰斗气流随后折而向上通过内部装有金属骨架的滤袋粉尘被捕集在滤袋的外表面，净化后的干净体进入滤袋室上部清洁室，汇集到出风口排出，含尘气体通过滤袋净化的过程中，随着时间的增加而积附在滤袋上的粉尘越来越多，增加滤袋阻力，致使处理风量逐渐减少，为正常工作，要控制阻力在一定范围内(140-170)毫米水柱，必须对滤袋进行清灰，清灰时由脉冲控制仪控制各孔氏管喷射到各相应的滤袋内，滤袋瞬间急剧膨胀，使积附在滤袋表面的粉尘脱落，滤袋得到再生.清下粉尘落入灰斗，经排灰系统排出机体.由此使积附在滤袋上的粉尘周期地脉冲喷吹清灰，使净化气体正通过，保证除尘系统运行。

　　上述的工作原理所表示的仅是一个室的情况，实际上脉冲袋式除尘器是由多个室多排滤袋组成的，清灰时，各室分别按顺序进行，这就是分室离线清灰，其优点是清灰的室和正在过滤的室互不干扰，实现了长期连续作业。一个室从清灰开始到结束，称为一个清灰过程，清灰过程一般3～10秒，从第一个室的清灰结束，到第二个室的清灰开始，称为清灰间隔，清灰间隔的时间长短取决于烟气参数、选型的大小等，短则几十秒钟，长则几分钟甚至更长时间，清灰间隔又可分集中清灰间隔和均匀清灰间隔二种，所谓集中清灰间隔是指从第一室清灰开始到最后一个室清灰结束以后，所有室进入过滤状态，直至下一次清灰开始；而均匀清灰间隔则在最后一个室清灰结束以后，仍以间隔相同的时间启动第一室的清灰。因此均匀清灰间隔的清灰过程是连续不断的。从第一室的清灰过程开始到该室下一次的清灰过程开始之间的时间间隔，称为清灰周期，清灰周期的长短取决于清灰间隔时间的长短。

　　上述清灰动作均由PLC全自动控制。定时式是根据除尘器阻力的变化情况，预置一个清灰间隔时间，除尘器按固定预置时间进行清灰，这种结构简单，调试、维修方便，价格便宜，适用于工况条件比较稳定的场合。