危险废物种类繁多，产生量巨大，但目前无害化处理率较低。随着国家政策趋严，危废处理处置的刚性需求进一步加大，无害化处置市场进一步释放，前景广阔。

　　危险废物具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性、感染性等，目前，列入《国家危险废物名录》的危废有46大类别479种。2016年我国危废产生量统计值为6937万吨，其中资源化综合利用、无害化处置以及贮存占比分别为58%、37%和5%，实际预估量超过1亿吨/年。2018年，生态环境部的“清废行动2018”。工信部的长江经济带工业绿色发展、工业固体废物综合利用大排查。海关的打击“洋垃圾”走私等行动，刺激了危废处置市场空间的释放，提升了危废处理处置的刚性需求。

　　国内危险废物的处置方式包括资源化利用和无害化处置。资源化利用经过多年发展已相对稳定，供需基本达到平衡。无害化处置由于产能释放慢、资质审批时间长、资质与需求错配、跨省运输限制等因素，导致产能缺口巨大。

　　目前市场上回转窑焚烧作为一种传统的无害化处置技术在危废处置市场占重要地位，其他传统焚烧技术还包括流化床炉焚烧、固定床炉焚烧、热解焚烧等，都有其一定的优势与弊端且占比较小。危废种类繁多、成分复杂，如何寻求科学、合理的无害化处置方式是当前环保领域急需解决的首要问题。

　　间歇式热解生产线。包括原料预热系统，反应釜热解系统，油气冷却系统，排渣系统，加温系统，自动化系统等。

　　连续化热解生产线。包括原料预热系统，反应釜热解系统，油气冷却系统，排渣和分离系统，加温系统，自动化系统等。

　　湖南奔骥公司研发并获得国家专利的“能量球+管釜高效全连续式热解技术”能有效地将固体废物进行减量化、无害化、稳定化、资源化处理。该设备结构特点是：反应釜体整体旋转，并在反应釜内部设置若干能量球循环装置，利用能量球增加物料的分散性和给物料传热，其优点在于可以极大地增加生产能力。

　　根据热解需要计算，每吨固废原料完全热解需要60平方米换热面积，如果每台设备日处理100吨物料，即每小时热解约4.5吨固废，需要换热面积270平方米。本方案中，单个反应釜直径2.6米（由两个长度13米反应釜串联对接，并设置两个单独的加温炉配套），反应釜整体换热面积195平方米；设置4个能量球循环管，容纳2立方米能量球，约200平方米（有效换热面积100平米），合计换热面积约295平方米，在加上反应釜内若干螺旋板扬料板的传热面积约100平方米，总共有395平方米，每吨固废可获得87平方米的换热面积，完全满足热解要求。

　　市政污泥（污水处理厂污泥、管网污泥、河道淤泥）（市政污泥在高温热解后得到的产物是具有一定热值的碳化物）

　　危废（固态 液态）（废弃医疗物资、过期药品、药品提取物残渣、农药残渣、废铝塑、煤焦油、废电路板、废电容等）

　　1. 原料破碎。将大块原料进入将其破碎为2厘米以下尺寸。如果是较稀的流体或油泥等，可以采用过滤的方法将含有金属类、硬质物质类、纤维类油泥进入过滤网，将上述物质去除。

　　2.预热脱水。物料用绞龙等进入烟气预热脱水干燥器，尽可能蒸发水分，再喂入反应釜，物料在运行中与预先投入反应釜的能量球自动混合。

　　3.深度脱水和初馏。物料在反应釜内逐步升温，在150—350℃左右进一步脱水和初步热解，水分和轻组分油料经过初馏段换热系统冷却冷凝，液体进入储罐另用，干气经过净化后送入加温炉燃烧供热解使用。

　　4.高温热解。脱水预热的物料继续进入高温热解段，在500-700℃左右温度下充分受热并馏出油份等气态物质，且部分物质被碳化。产生的油气和极少量粉尘进入高温段换热系统的分离器；粉尘与重组分油料被换热初步冷凝、分离，液体进入储罐另用，干气经过净化后送入加温炉燃烧供热解使用。

　　5.渣料与能量球的分离。能量球与物料在导向槽的作用下运行到尾部，被分离网分离，能量球继续在反应釜内往复循环，渣料落入出渣器。

　　6.排渣。高温热解碳化的渣料进入一级出渣器排出，然后进入二级降温出渣器降温，再进入除粉尘、换热出渣器，最终排放到暂存处（罐或池）。

　　7.干气净化。油气换热后的不凝的干气进入干气净化处理器系统处理后通过干气燃烧器送入加温炉燃烧，并对反应釜加热。

　　8.烟气换热与净化。加温炉的烟气经余热利用装置对原料加温脱水，再进入烟气处理系统，经过脱硝脱硫器等净化处理后达标排放。

　　第一个创新优势设备连续化生产专利，符合产业政策。国家工信部于2010年12月（4号文件），2012年12月（32号文件），2013年（86号文件）明确提出连续化热解固废，(工信部联节[2016]440号)文件中把“热裂解生产技术装备”列入重点领域。生产连续化和自动化有利于提高生产效率，有利于降低能耗，有利于降低劳动强度，有利于环保，有利于项目立项。

　　第二个创新优势发明能量球蓄热、分散专利技术，生产效率更高。 本发明通过加温过的高温能量球与原料换热（例如可以将原料与导热球按照1:1左右的比例混合共同热解反应）。该技术创新点在于充分发挥能量球四大功能：

　　一是分散功能。固废在200℃以前会粘结成大坨状态，吸热非常缓慢，在能量球的参与混合下，物料被高度分散，不会成坨粘结在一起，给物料均衡快速受热创造了有利条件。

　　二是导热功能。能量球能够不断吸热放热（并且吸热速度远远快于物料），并将热量传递给物料，使物料既接受反应釜本身的热量，又同时接受能量球的热量，大大提高了热解速度，进而大大提高了生产效率。

　　三是除焦炭功能。因为能量球在运行中不断滚动撞击，可以将在高温（350—380℃以上）的结焦不断自动摩擦清除，实现了不结焦、传热好的效果。

　　四是细化功能。在能量球的碰击中，物料更加细化，细小的颗粒极大增加吸热的表面积，极大加快了热解速度。举个示例：一个一立方厘米的石头，只有六个面即只有6平方厘米；将其粉碎到10目，就变成了10个颗粒，相当于增加了10倍吸热面积。

　　第三个创新优势设备具有适应广泛的优势。由于能量球具备分散、除焦功能，除了适应不粘结、不结焦的原料。同样适应高粘度和流体原料，克服了热解设备容易结焦的问题，为广泛适应多种原料创造了通用性的优越条件，实现了设备的多功能，是非常实用的专利专有技术。

　　第四个创新优势创新蠕动自行弥合密封专利技术，生产更安全。以往的密封技术例如刚性机械密封，或者是盘根密封，它们均会在设备不同心运动时出现缝隙而导致漏气，使事故频繁发生。本蠕动技术关键在于发明了“自行弥合结构和耐温蠕动材料”，它依靠可以游动蠕变材料始终保持与传动器随机自动弥合，防泄露、保安全。

　　第五个优势创新复合自动调节密封烟气技术，生产车间环境更清洁。目前加温炉体防止烟气泄露污染空气的办法大多是纤维布和保温棉，在反应釜与炉体不太吻合的情况下难以阻挡烟气散发，造成室内异味严重。新型复合调节密封技术具有自动调节松紧功能、隔绝烟气从缝隙跑冒的功能，经久耐用而且密封性能优异。

　　第六个优势设计尾气电晕捕获和光氧催化组合专利技术，排放无烟、无尘、无臭、无水雾。利用电晕原理，直接将尾气中二氧化碳之外的物质进行捕获、收集，整个尾气排放无烟、无尘、无水雾，景观清洁美好。再运用光氧催化分解异味，光氧催化技术是一种在能源和环境领域有着重要应用前景的绿色技术。在紫外线光的照射下可将有机污物彻底降解为二氧化碳与水，同时光催化材料自身无损耗，被环保界认为是21世纪环境净化领域的性突破，被誉为当今世界最理想的环境净化技术，无毒无任何副作用。

　　第七个优势发明控制剂技术，完全解决热解时产生二噁英剧毒难题。 固废中难免混有聚氯乙烯以及粘接有氯化物，存在产生二噁英合成的可能性。二噁英毒性比砒霜大1000倍！因此，全世界对于热解固废产生二噁英很恐惧。其实，二噁英并不可怕。因为它的生成条件是含有氯化物，而且在280—800摄氏度时才能发生。只要在280℃之前将氯代苯、氯代酚前体物转化，再配合无氧热解环境，就可以防止二噁英产生，那么，再加温热解就具有安全和环保性。

　　第八个优势运用催化热解技术，物料热解更加充分、高效。现行的固废基本上都是聚合物，单纯依靠温度热解难以将大分子充分断链，催化裂解剂能够促进使大分子充分断链，因此可以获得更多更好的油料。

　　第九个优势设置余热干燥器，节能增产量。生产时加温炉排出的烟气温度在400℃以上，将其回收并导入脱水干燥器，不仅原料基本无水还能含热100℃左右，促使原料喂入反应釜后迅速进入解聚热解过程，可以提高热解速度和更加节能。

　　第十个优势采用可视智能自动化控制，生产操作更精确。 整套装备配有工艺参数设定、生产过程自动系统控制、操作自动记录打印、安全保护报警及停机联动系统配置等，只要输入操作数据，就能够智能自动化操作，极大地提高了操作的精准性，减轻了劳动强度，甚至可以实现车间无人值守状态。

　　本套全连续式热解设备由预处理系统、进料系统、热解系统、油气尘分离系统、换热冷却系统、干气净化系统、出渣系统、二燃室处理系统、烟气处理系统、高压电场捕获系统、活性炭吸附系统、安全系统、自动控制系统等组成。

　　2.进料预热系统。采用夹套与绞龙组合式结构，将较高温度的烟气导入夹套，对物料进行预热和部分脱水，并将物料推入喂料器。

　　4.热解系统。本系统是连续化生产设备，完全实现“分分秒秒不断进料、时时刻刻自动出渣、日日夜夜连续运转”的工艺过程。热解反应釜主要由一段脱水初馏反应釜、二段高温热解碳化反应釜、能量球循环装置和出气密封装置组成。

　　5.油气尘分离系统。该装置改变以往的分离罐（分汽包）仅仅具有缓冲作用的空腔结构状况，采用悬挂式管道降温促使油气与粉尘下沉收集的新型结构，防止粉尘随油气堵塞冷却器管道。

　　6.换热冷却系统。该系统由夹套悬挂式冷却器和出油结构等组成，热解产生的油气进入冷却器，将油气冷凝为液体和干气，液体从自动密封管道流进储罐，粉尘从底部流入收集罐。

　　7.干气净化系统。实际作用主要是阻火器，不能冷凝为液体的不凝气即干气进入干气净化罐，液体为5%的碱性溶液，可以起到脱硫的效果。

　　8.出渣系统。排渣采用螺旋绞龙式结构，共设置，并设置堆积式密封装置，防止反应釜内部的气体溢出。同时绞龙设置了夹套循环水降温，在60℃以下排出收集，第出渣器还设置有喷淋除尘装置。

　　9.二燃室处理系统。如果在用于本身加热后还有富余的，可以作为有关燃气燃料，如果没有，就需要设置二燃室，把多余的干气高温烧掉后再进入尾气处理系统，避免向大气中排放造成污染，二燃室的热量可以用于预热物料或者作为热源。

　　11.高压电场捕获系统。该系统能够自动捕获水汽，粉尘、焦油等有害物质，实现目测无烟气水汽排。