是极其重要的设备，是整个工艺流程的开端，因此了解各类的常见故障及解决方法也就很重要。文章主要阐述了几种的常见故障及排除方法，供大家参考。

　　在现代化的生产中使用十分广泛，化工用是其中Z常用的一种，在化工行业可以说是不可缺少的一把手。目前化工行业对于各种物料的需求量很大，而且对于物料的Z终成品要求也是越来越高。在实践操作中若所处环境不理想、维护和保养工作不到位，则有可能导致故障，给化工企业的正常生产带来直接且严重的负面影响。下面针对出现故障的原因进行分析。

　　运行期间会产生严重的粉尘问题，如果粉尘在动力系统大量积聚，会直接导致设备故障。另外，粉尘落在润滑油表面，将会严重削弱其润滑效果，Z终导致传动部位出现严重磨损；设备所处运行环境不理想，产生过大的振动或者力矩，造成传动系统出现故障，如轴承位、轴头以及键槽等部位的磨损。

　　另外，在科技迅猛发展的推动下，化工自动化作业水平正在不断提高，同时对等设备提出了更为严格的运行要求。在此背景下，正朝着三大方向不断发展，分别是产量化、规模化以及高技术化，使其维护和保养难度日益增加。如果化工企业未能配备高技术水平的维护人员，当出现故障时，便难以进行及时处理，会进一步加重化工企业的经济损失。

　　压榨能力固定的液压圆锥强，体积小、噪音污染小，理想的可靠性，操作方便，能显著减轻工作人员的负担很容易，可以在各种天气条件下作业。取的固定液压，例如，当你的工作主要包括可能会发生故障的以下三种：

　　(1)由于液压系统温度过高，导致液压油不正常，从而使设备难以正确操作。为了解决这个问题，应密切监测液压油的实际温度，设法确保它处于正常状态；

　　(2)液压系统温度过高会引起橡胶密封件有一定程度的扩展，增加了磨损，从而降低了设备的效率和质量。为了解决这个问题，就应该严格执行设备零件的检查，一旦发现异常，应及时更换；

　　(3)液压油的氧化后生成的沉淀物，会将过滤器的严重堵塞，Z终的结果是很难将正常液压系统运行。为了解决这个问题，我们建议定期更换的液压油的，不仅如此，而且还有效地防止液压油氧化问题。

　　该类常见的故障有：(1)闷车，运行设备时出现突然关机。诱导失败的原因很多，如常见的排气口堵塞，皮带松弛，电压不稳和轴承断裂。当闷车故障时，要做的diyi项工作是要找出事故的诱发原因，然后采取适当的纠正措施，如堵塞料口部位排除，将进行调整，以适应皮带的松紧度，电压具有良好的稳定性，新轴承。

　　(2)弹簧断裂，此故障的常见原因是，当一个小排没有适当放宽开口调整。因此，解决这一问题时，弹簧的总体破坏可以被替换。

　　(3)偏心轴弯曲或断裂，故障的常见原因有三：一是，第二次热处理是不是做偏心轴和第三工作了很长时间超负荷工作主机被打破材料硬度太大。为了解决这个问题，应对及时更换偏心轴，并密切观察和总结失败的真正原因，然后采取适当的行动。

　　圆锥的工作原理是电动机的动力由传动轴、伞齿轮带动偏心套旋转，随着偏心套的旋转，动锥以顶点绕zhong心线作锥面运动，当动锥靠近定锥时，矿石处于被挤压和破碎的过程，而动锥另一面离开定锥，则被破碎的矿石靠自重从两锥体底部排出，动锥运动时不仅绕zhong心线作锥面运动，而且还绕着自身zhong心线作自转运动，因此动锥运动是由相对运动和牵连运动组成的，自转能够使破碎产品粒度均匀，减少衬板磨损，但其转数不宜过高，一般为8~15r/min，否则会发生飞车。

　　旋回的两个圆锥形状均是急倾斜的，动锥是正立的，定锥则是倒立的，这主要是为了增大给料尺寸的需要，旋回的动锥悬挂在横梁上，而圆锥的动锥支承在球面轴承上，旋回利用动锥的上升和下降调节排料口尺寸，而圆锥则通过调节定锥(调整套)的高度来控制排料口尺寸。

　　工作时，液压系统压力存在一定波动，因此液压缸活塞受到变化的载荷作用，随着设备的不断运行，密封失效，液压油将沿着缸壁缝隙上移，活塞如图由A、B两部分组成，由于它们之间是间隙配合，因此液压油可将B压下，与A分离，这样B就将回油口堵塞，致使动锥不下降。

　　解决方法是吊起动锥，拆除液压缸进行检查，更换密封，现在还有一种方法是在B外圆开坡口，将A和B焊接在一起，可以解决此问题。

　　该方法已被称为主观诊断方法是一种基于个人经验的工作人员负责诊断的方法有，凭借视觉，听觉，触觉，嗅觉，问等方式，或通过一些手段来发现故障检测，它的位置和原因分析。使用此方法时，在某些情况下，它涉及综合运用系统结构和知识的其他方面。

　　因此，工作人员的诊断以下要求：(1)有丰富的知识破坏机制；(2)具有丰富的故障排除经验。由于诊断个别工作人员有较大的依赖性，因而故障诊断的效率和质量的能力不高。

　　机械故障诊断的发展历程中，提高机械故障诊断的可靠性，降低误诊率，在保证诊断数据准确无误的同时，必须使诊断系统合理，同时具有开放性和可扩充性，使诊断知识不断得到丰富和充实。综上为几种常用常见故障及处理方法，在生产实践中不断得到应用与完善，也为的设计改造提供了一定建议。